2-7-4- کاربرد پوشش های کروماته………………………………………………………. 17
2-8- پوششهای فسفاته……………………………………………………… 17
2-8-1- مکانیزم تشکیل پوشش های فسفاته………………………………………. 18
2-8-2- خواص پوشش های فسفاته………………………………………………………. 18
2-8-3-کاربرد پوشش های فسفاته………………………………………………………. 20
2-9- پوشش های نفوذی……………………………………………………….. 20
2-9-1- فلزات متداول برای نفوذ………………………………………………………. 21
2-9-2- مکانیزم تشکیل پوشش های نفوذی…………………………………………… 21
2-9-3- روشهای تشکیل پوشش های نفوذی……………………………………………. 22
2-9-4- کرومایزینگ………………………………………………………… 22
2-9-5- خواص پوشش های نفوذی……………………………………………………….. 23
2-9-6-کاربرد پوشش های نفوذی……………………………………………………….. 24
2-10- آبکاری الکتریکی……………………………………………………….. 24
2-10-1- آبکاری کروم………………………………………………………. 25
2-10-2- آبکاری مس………………………………………………………… 26
2-10-3- آبکاری نیکل………………………………………………………. 27
2-11- پوشش های تبخیری……………………………………………………….. 28
2-12- پوشش های اکسیدی……………………………………………………….. 28
2-12-1- پوشش های شیمیایی (اکسیدی) فولاد……………………………… 29
2-12-2- پوشش های اکسید سیاه روی فولاد…………………………………. 29
2-12-3- سیاه اندود در دمای بالا………………………………………………………. 30
2-12-4- سیاه اندود در دمای پایین………………………………………………………. 31
2-12-5- خواص پوشش های اكسیدی………………………………………………… 31
2-12-6- مقاومت در برابر خوردگی……………………………………………………….. 32
2-12-7- مراحل اجرای پوشش های اکسیدی………………………………………….. 34
2-12-8- نقص های پوشش های اکسیدی……………………………………………… 36
2-13- آبی کردن فولاد……………………………………………………… 37
2-13-1- تاریخچه توسعه روشهای آبی کردن…………………………………………. 37
2-13-2- کاربرد………………………………………………………. 42
2-13-3- آبی کردن زنگ………………………………………………………… 42
2-13-4- محدودیت ها……………………………………………………… 43
2-14- مکانیزم زنگ زدن آهن………………………………………………………. 43
2-15- ملاحظات اقتصادی در کاربرد پوششها………………………………………. 45
2-16- اهداف و اهمیت پژوهش حاضر………………………………………………. 46
فصل سوم مواد و روش تحقیق……………………………………………………….. 47
3-1- مواد اولیه………………………………………………………. 47
3-2- آبی کردن به روش حرارتی……………………………………………………….. 47
3-3- آبی کردن به روش شیمیایی……………………………………………………….. 48
3-4- ارزیابی ریزساختار و مورفولوژی پوشش ها……………………………………….. 49
3-5- آزمون میکروسکوپ نیروی اتمی (AFM)…………………………………………. 49
3-6- ارزیابی زبری پوشش ها……………………………………………………… 49
3-7- آزمون نانو فرو رونده ………………………………………………………49
3-8- آزمون پراش پرتو ایکس………………………………………………………… 50
3-9- ارزیابی مقاومت به خوردگی نمونه ها………………………………………………. 50
3-10- ارزیابی چسبندگی پوشش ها به زمینه…………………………………………….. 51
3-12- ارزیابی اقتصادی……………………………………………………….. 51
فصل چهارم نتایج بررسیهای متالورژیکی و بحث…………………………………….. 52
4-1- پوشش دهی به روش حرارتی……………………………………………………….. 53
4-1- 1- بهینه سازی پارامترهای حرارتی……………………………………………………….. 53
4-1- 2- ارزیابی ریزساختار پوشش ها با میکروسکوپ نوری………………………………….. 54
4-1-3- آزمون میکروسکوپ الکترونی روبشی…………………………………………………. 56
4-1-4- آزمون میکروسختی و زبری سنجی…………………………………………………… 58
4-1-5- آزمون میکروسکوپ نیروی اتمی (AFM)……………………………………………… 59
4-1-6- ارزیابی خواص مکانیکی پوشش ها با آزمون نانو فرو رونده…………………………. 60
4-1-7- ارزیابی چسبندگی پوشش ها به زیرلایه…………………………………………… 62
4-1-8- ارزیابی ساختاری (فازی)……………………………………………………… 62
4-1-9- ارزیابی رفتار خوردگی پوشش های حرارتی………………………………… 63
4-1-10- آزمون پاشش مه نمکی……………………………………………………….. 67
4-2- پوشش دهی به روش شیمیایی……………………………………………….. 69
4-2-1- بهینه سازی زمان پوشش دهی شیمیایی…………………………………… 69
4-2-2- ارزیابی ریزساختار پوشش ها با میکروسکوپ نوری………………………….. 70
4-2-3- آزمون میکروسکوپ الکترونی روبشی…………………………………………. 71
4-2-4- آزمون میکروسختی و زبریسنجی………………………………………………. 74
4-2-5- آزمون میکروسکوپ نیروی اتمی (AFM) …………………………………………75
4-2-6- ارزیابی خواص مکانیکی پوشش ها با آزمون نانو فرو رونده………………….. 78
4-2-7- ارزیابی چسبندگی پوشش به زیرلایه………………………………………… 79
4-2-8- ارزیابی ساختاری (فازی) ………………………………………………………80
4-2-9- بررسی رفتار خوردگی پوشش های شیمیایی……………………………. 80
4-2-10- نتایج آزمون پاشش مه نمکی……………………………………………… 82
4-3- مقایسه دو روش پوشش دهی از نظر متالورژیکی…………………………… 84
4-3- 1- آزمون میکروسکوپ الکترونی روبشی………………………………………… 84
4-3-2- آزمون امپدانس الکتروشیمیایی جهت ارزیابی رفتار خوردگی……………… 85
4-3-3- بررسیتوپوگرافیسطح پوشش…………………………………………….. 87
فصل پنجم ارزیابی اقتصادی و مالی طرح…………………………………………… 88
5-1- خلاصه اجرایی……………………………………………………….. 88
5-2- دورنمای طرح………………………………………………………. 88
5-3- محصول………………………………………………………. 89
5-4- ویژگی های محصول………………………………………………………. 90
5-5- مزایای محصول………………………………………………………. 90
5-6- مراحل توسعه………………………………………………………. 90
5-7- تحلیل بازار و صنعت……………………………………………………….. 91
5-7-1- اندازه و رشد بازار………………………………………………………. 91
5-9- روندها ………………………………………………………92
5-9-1- روند اجتماعی……………………………………………………….. 92
5-9-2- روند جغرافیایی……………………………………………………….. 92
5-9-3- روند تکنولوژی……………………………………………………….. 92
5-9-4- روند اقتصادی……………………………………………………….. 92
5-9-5- روند تولید در ایران………………………………………………………. 92
5-9-6- روند واردات………………………………………………………. 92
5-9-7- روند صادرات……………………………………………………….. 92
5-10- نقطه ورود………………………………………………………. 93
5-11- کانال های توزیع………………………………………………………. 93
5-12- ساختار بازار و صنعت……………………………………………………….. 93
5-13- محیط رقابتی……………………………………………………….. 94
5-14- رقابت……………………………………………………….. 94
5-15- فرصت……………………………………………………….. 96
5-16- برنامه بازاریابی……………………………………………………….. 96
5-16-1- آنالیز مصرف کننده……………………………………………………… 96
5-16-2- ظرفیت تولید………………………………………………………. 100
5-16-3- استراتژی بازار هدف……………………………………………………….. 100
5-16-4- کانالهای توزیع………………………………………………………. 101
5-16-5- استراتژی قیمت گذاری……………………………………………………….. 101
5-16-6- تجارت الکترونیک………………………………………………………… 101
5-16-7- استراتژی فروش………………………………………………………… 101
5-16-8- مدل درآمد………………………………………………………. 102
5-17- برنامه عملیاتی……………………………………………………….. 102
5-17-1- مطالعات فنی……………………………………………………….. 102
5-17-2- شبکه شرکای تجاری……………………………………………………….. 109
5-18- برنامه توسعه………………………………………………………. 110
5-19- طرح مدیریتی……………………………………………………….. 110
5-20- مزیت های رقابتی……………………………………………………….. 112
5-21- برنامه مالی……………………………………………………….. 112
5-21-1- هزینه های ثابت قبل از تولید……………………………………………. 113
5-21-2- هزینه های سالیانه تولید……………………………………………….. 116
5-21-3- فروش سالیانه………………………………………………………. 123
5-21-4- طرحهای مستقل و طرح های ناسازگار…………………………….. 124
5-21-5- حداقل نرخ جذب کننده سرمایه گذار……………………………………… 124
5-21-6- پیش بینی نرخ تورم در سالهای پیش رو…………………………………… 125
5-21-7- حداقل نرخ جذب کننده سرمایه گذار متاثر از نرخ پایه بهره و نرخ تورم………126
5-21-8- روش ارزش فعلی در ارزیابی اقتصادی طرح های ناسازگار………………..127
5-21-9- صورتحساب درآمد بدون وام………………………………………………. 127
5-21-10- محاسبه ارزش فعلی خالص…………………………………………….. 128
5-21-11- نرخ بازگشت سرمایه بدون در نظر گرفتن وام……………………………… 133
5-21-12- نقطه ی سر به سر تولید و قیمت سر به سر بدون در نظر گرفتن وام……. 134
5-22- تأمین وجه………………………………………………………. 136
5-22-1- صورتحساب درآمد با وام 12%……………………………………………… 137
5-22-2-جریان نقدیبا وام با نرخ بهره 12%………………………………………..137
5-22-3- نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام 12%…………………………….. 142
5-22-4- نقطه ی سر به سر تولید و قیمت سر به سر با در نظر گرفتن وام 12%………. 143
5-22-5- صورت حساب درآمد با وام با نرخ بهره 14%………………………………… 145
5-22-6- جریان نقدی با وام با نرخ بهره 14%…………………………………………. 145
5-22-7- نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام با نرخ بهره 14%…………………… 150
5-22-8- نقطه ی سر به سر تولید و قیمت سر به سر با در نظر گرفتن وام با نرخ بهره 14%……….151
فصل ششم نتیجه گیری………………………………………………………… 153
6-2- پیشنهادات……………………………………………………………………. 155
پیوست 1: آماده سازی………………………………………………………. 156
الف- آماده سازی سطح جهت پوشش دهی…………………………………………. 156
ب- تمیزکاری……………………………………………………….. 157
ج- اسید شویی فلزات……………………………………………………….. 157
ج-1- کاربردها ………………………………………………………157
ج-2- واکنش های اسیدشویی……………………………………………………….. 158
ج-3- بازدارنده های اسیدشویی……………………………………………………….. 158
ج-4- عوامل ترکننده……………………………………………………… 158
د- ترکیب محلول اسیدشویی……………………………………………………….. 159
ه- اسیدشویی فولاد………………………………………………………. 160
و- اسیدشویی در محلول های آبدار…………………………………………………. 161
پیوست2: پرفرما……………………………………………………………………. 162
منابع………………………………………………………………………………… 177
چکیده:
روی سطح فلزات لایه های اکسیدی گوناگونی تشکیل می شود که با عملیات شیمیایی یا حرارتی در محیط های مناسب می توان آن ها را پایدار نمود بطوری که محافظت کننده فلز پایه باشند. یکی از روش های ایجاد لایه اکسیدی محافظ در برابر خوردگی اتمسفری فولاد (زنگ زدگی)، فرایند آبی کردن است. هدف از پژوهش حاضر، مطالعه پوشش های اکسیدی فولاد به دو روش شیمیایی و حرارتی و ارزیابی این روش ها بر اساس معیارهای فنی و اقتصادی بود. بدین منظور سیکل های عملیات حرارتی و فرایند های شیمیایی ایجاد پوشش اکسیدی روی دو نوع ورق فولادی کم کربن و پرکربن اجرا شد. کیفیت سطح پوشش و مشخصات ساختاری ان توسط SEM بررسی شد. مشخصات سطح لایه های اکسیدی با استفاده از سیستم AFM و خواص مکانیکی آن با نانو سختی سنجی مطالعه شد. به منظور بررسی رفتار خوردگی پوشش ها، آزمون امپدانس الکتروشیمیایی و پاشش نمک انجام شد. در روش اکسیداسیون شیمیایی از محلول غلیظ شده سود به همراه نیترات سدیم استفاده شد و فرایند پوشش دهی در دمای 145-140 درجه سانتی گراد در سه زمان 10،30 و 60 دقیقه انجام گرفت. بررسی مورفولوژی پوشش های شیمیایی نشان داد که زمان 30 دقیقه منجر به ایجاد مورفولوژی یکنواخت می شود. به منظور بررسی رفتار خوردگی پوشش ها آزمون امپدانس الکتروشیمیایی مشخص کرد که زمان پوشش دهی نقش تعیین کننده ای بر رفتار خوردگی آن دارد. پوشش اکسیدی به روش حرارتی روی دو دسته فولاد با سطح آماده سازی شده انجام شد. جهت ارزیابی تاثیر دمای عملیات حرارتی بر عملکرد پوشش اکسیدی شش دمای 300، 350، 400، 450، 500 و 600 درجه سانتی گراد انتخاب شد. سپس نمونه ها در دو محیط سرد کننده روغن و هوا سرد شدند. بررسی مورفولوژی پوشش های حرارتی نشان داد که دمای 450 درجه سانتی گراد و سرد شدن در هوا یا روغن منجر به ایجاد مورفولوژی همگن و یکنواخت می شود. نتایج آزمون های خوردگی نشان داد که مدت زمان خوردگی نمونه هایی آبی شده به فرایند اکسیداسیون و پارامتر های عملیاتی بستگی دارد که با توجه به محدوده کاربرد و نوع ورق فولادی باید بهینه سازی شوند. تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی و آنالیز EDS حضور فازهای اکسیدی را تایید نمود. بطور کلی مشاهده شد که رنگ نهایی لایه اکسیدی به دلیل پدیده تداخل نور در محدوده خاصی قابل کنترل است ولی مقاومت خوردگی مستقل از رنگ ظاهری آن است و به عوامل فرایند حرارتی بستگی دارد.
در بررسی های اقتصادی دورنمای کلی از مشخصات، اهداف، برنامه ها و ماموریت های این طرح بیان شد و در بخش تحلیل بازار و رقبا، جایگاه این طرح بررسی شد. در ارزیابی و تحلیل های مالی صورتحساب درآمد و نرخ بازگشت سرمایه با در نظر گرفتن وام و محاسبه ارزش فعلی خالص و نقطه سر به سر تولید و قیمت سر به سر و تامین وجه آورده شده است تا دو روش پوشش دهی شیمیایی و حرارتی را بتوان از جنبه های فنی و اقتصادی مقایسه نمود. با توجه به ارزیابی اقتصادی انجام شده روش حرارتی با وام 12 درصد اقتصادی است.
فصل اول: مقدمه
لایه های اکسیدی گروهی از پوشش های تبدیلی هستند که روی آلیاژ های آهنی و غیر آهنی اعمال می شوند تا آن ها را در برابر خوردگی محافظت نمایند. انتخاب جنس پوشش به ظاهری که از قطعه انتظار می رود، میزان سهولت اعمال پوشش و شرایط کاربرد قطعه بستگی دارد. ورق های فولادی با داشتن خصوصیات بارزی مانند استحکام، شکل پذیری، فراوانی، قیمت مناسب و قابلیت تولید و تنوع محصولات، جایگاهی بی رقیب را در مصارف خانگی و صنعتی کسب کرده اند. از سوی دیگر موضوع خوردگی از کارایی قطعات فولادی می کاهد و یا عمر مفید آن ها را کاهش می دهد. به این دلیل ورق های فولادی با توجه به نوع کاربرد و انتظاراتی که از عملکرد آن ها وجود دارد، باید با لایه مناسبی پوشش داده شوند. در اکثر موارد، لایه های اکسیدی پایداری روی سطح فلزات تشکیل می شود که با عملیات شیمیایی یا حرارتی در محیط های معینی، می توان آن ها را چنان تثبیت نمود که محافظت کننده فلز پایه باشند [[i]].
یکی از روش های ایجاد لایه اکسیدی محافظ در برابر زنگ زدگی، فرایند آبی کردن[1] است؛ آبی کردن، ورق و تسمه های فولادی، همچنین قطعات فولادی کوچک را در برابر زنگ زدگی مقاوم می سازد [[ii]]. در اوایل، آبی کردن با استفاده از زغال چوب در دمایی حدود 750-730 درجه فارنهایت انجام می شد. بدین صورت که، ابتدا قطعه با استفاده از عملیات سنگ زنی و سنباده به صافی سطح مطلوب رسیده و سپس با استفاده از مشعل، حرارت دهی می شد. آنگاه قطعه درون زغال چوب فرو برده شده و خارج می گردید تا باعث تغییر رنگ قطعه و ایجاد پوشش گردد [[iii]]. در دوران جنگ جهانی دوم ساخت فولاد با عناصر آلیاژی بیشتر توسعه یافت، که این فولاد ها در مقابل آبی کردن با زغال مقاوم بودند و دیگر روش های مرسوم آبی کردن با زغال برای آن ها قابل استفاده نبود. در این هنگام روش دولایت[2] توسط موزر[3] ابداع شد. در روش دولایت از کوره هایی با دمای 700-550 درجه فارنهایت و مواد شیمیایی متفاوتی استفاده می شد [[iv]].
امروزه فرایند های آبی کردن به روش های شیمیایی و حرارتی قابل اجرا هستند. روش شیمیایی با استفاده از گونه خاصی از نمک داغ[4] در مخزنی که دمای آن حدود 280 درجه فارنهایت است انجام می شود [[v]]. روش دیگری از آبی کردن شیمیایی روش نیتره[5] است که در آن قطعات در دمای 750-370 درجه فارنهایت به مدت 15-12 دقیقه در نمک های مذاب فرو برده می شوند؛ در مرحله بعد، قطعات پس از خنک شدن در هوا با آب گرم یا روغن شستشو داده می شوند [[vi]]. پوشش های اکسیدی آبی رنگی که به روش حرارتی ایجاد می شوند به دلیل هزینه کم تولید بیشتر مورد توجه قرار گرفته اند. از دیگر مزایای پوشش دهی به روش حرارتی می توان به سهولت کنترل ضخامت پوشش، هزینه پایین و قابلیت پوشش دهی روی قطعات صنعتی کوچک اشاره نمود.
علی رغم قدیمی بودن فرایند آبی کردن، تاکنون تحقیقات کافی و منسجمی در مورد ارزیابی رفتار خوردگی این پوشش ها انجام نشده است. لذا هدف این پژوهش، مطالعه رفتار خوردگی و مشخصات سطحی پوشش های اکسیدی و بررسی جنبه های اقتصادی ایجاد این نوع پوشش ها روی ورق های فولادی است که در قالب محاسبات یک واحد صنعتی صورت گرفته است. هدف این واحد صنعتی تولید تسمه فولادی پوشش دار است. تسمه در بسته بندی انواع محصولات فولادی، قطعات سنگین و مصالح سازه های ساختمانی جایگاه ویژه ای دارد.
این پایان نامه در شش فصل تنظیم شده است. در فصل دوم، مروری گذرا بر انواع روش های پوشش دهی با تأكید بر روش مورد نظر این پژوهش یعنی روش آبی کردن صورت گرفته و در فصل سوم، به اهم مواد و روش های به کار رفته در انجام این تحقیق اشاره شده است. پس از آن در فصل چهارم، نتایج بدست آمده از آزمایش های مختلف مورد ارزیابی و بحث قرار گرفته و در فصل پنجم مباحث اقتصادی مربوط به دو روش پوشش دهی بررسی شده است. نهایتاً در فصل ششم مباحث مطرح شده جمع بندی شده و نتیجه گیری نهایی ارائه گردیده است.
فصل دوم: مبانی علمی و مروری بر پژوهش ها
1-2- پوشش ها
ورق های فولادی با داشتن خصوصیات بارزی از جمله استحکام، شکل پذیری، فراوانی، قیمت مناسب و قابلیت تولید و تنوع محصولات، جایگاهی بی رقیب را در مصارف خانگی و صنعتی کسب کرده اند. از سوی دیگر موضوع واکنش محیط با آهن که منجر به زنگ زدن یا در حالت کلی تر خوردگی فلز می شود، حفاظت آلیاژ های آهنی را در برابر محیط پیرامون ضروری می سازد. بدون محافظت مناسب، ابتدا سطح قطعات و کم کم قسمت های درونی آن ها تحت اثر خورندگی محیط آسیب می بیند. این تخریب به مرور از کارایی قطعه می کاهد و یا عمر مفید آن را کاهش می دهد. به این دلیل ورق های فولادی را با توجه به نوع کاربرد و انتظاراتی که از عملکرد آن ها وجود دارد، باید با لایه مناسبی پوشش داد [1].
استفاده از پوشش های محافظ روی فولاد نه تنها میزان خوردگی را کنترل می نماید بلکه در اغلب موارد، چندگانه عمل می کند. به بیان دیگر، پوشش ها چند منظوره هستند و علاوه بر مقاومت خوردگی، خواصی مانند مقاومت در برابر خراش و سایش، لحیم پذیری، اصطکاک، شکل پذیری، رنگ پذیری و زیبایی ظاهری را بهبود می بخشند [2].
پوشش ها، ورق فولادی را به دو روش می توانند حفاظت کنند، یکی با تشکیل حایل فیزیکی بین فولاد و محیط اطراف، زیرا لایه پوشش ارتباط جسم فولادی و محیط خورنده را قطع می کند. دوم با حفاظت گالوانیک، زیرا فلزی مانند روی که در سری الکتروشیمیایی فعال تر از آهن است به صورت فداشونده قطعه فولادی را محافظت می نماید. پوشش مورد نظر را می توان روی قطعه ساخته شده اعمال نمود یا اینکه در انتهای خط تولید ورق فولادی، پس از رسیدن ورق به ضخامت نهایی، آن را به صورت پیوسته پوشش داد و به بازار عرضه کرد. حالت اخیر به دلایل کیفیتی و محیط زیستی رواج بیشتری یافته و به سرعت رو به گسترش است. ورق های پوشش داری که به صورت آماده در اختیار مصرف کننده قرار می گیرد نه تنها از استحکام چسبندگی و مشخصات سطحی بالا تری برخوردار است، بلکه با حذف نیاز به خطوط پوشش دهی در واحد های کوچک از بروز مشکلات فنی و زیست- محیطی متعددی جلوگیری می کند و در مجموع از دیدگاه اقتصادی توجیه خوبی دارد. نوع پوشش ها بسیار گسترده بوده و ممکن است از گروه فلزات، پلیمر ها و لعاب ها باشد. ضخامت، تعداد لایه ها و دیگر مشخصات پوشش با توجه به کاربرد ورق تعیین می شود. پوشش های رایج عبارتند از؛ پوشش گالوانیزه، پوشش قلع اندود، پوشش نیکل-کروم، پوشش های نفوذی، پوشش های تبدیلی و اکسیدی و پوشش های فسفاته [[i]]. لازم به ذکر است که تولید چند نوع از ورق های فولادی پوششدار اخیراً در کشور آغاز شده است.
برای مقاوم ساختن اجسام در موقع بهره برداری از پوشش های فلزی استفاده می شود. پوشش های فلزی به دو دلیل اساسی مورد استفاده قرار می گیرند؛
الف) به منظور تزئین فلزات
ب) برای حفاظت از قطعات فلزی
پوششی که فقط به منظور حفاظت از خوردگی فلز پایه به کار می رود ممکن است خود ذاتاً تزیینی نباشد ولی پوششی که برای تزئین اعمال می گردد نمی تواند مدت درازی این نقش را داشته باشد، مگر اینکه بتواند از خوردگی فلز پایه جلوگیری بعمل آورد. بنابراین می توان نتیجه گرفت که هدف نهایی و اصلی کاربرد پوشش ها کنترل خوردگی است [3].
2-2- تاثیر پوشش بر مقاومت خوردگی
خوردگی عبارت است از تخریب نا خواسته یک ماده بر اثر واکنش آن با محیط اطرافش. خوردگی عامل بخش عمده ای از تخریب سازه های فلزی است و اهمیت آن نه تنها از این نظر است که تخریب ناشی از آن در برخی موارد ناگهانی است، بلکه بیشتر به علت حضور و تأثیر همه جانبه آن می باشد.
امروزه اهمیت خوردگی فلزات بیشتر از گذشته شده است؛ زیرا در کشورهای صنعتی هزینه سالانه خوردگی به اضافه هزینه حفاظت به حدود 5/3 تا 5 درصد درآمد ناخالص ملی می رسد [3]. هزینه مبارزه با خوردگی را می توان به هزینه های مستقیم و غیر مستقیم تقسیم کرد. در هزینه مستقیم خوردگی باید هزینه رنگ و مواد بازدارنده از خوردگی، هزینه تعمیرات قطعات خورده شده و هزینه استفاده از مواد گران تر نظیر فولاد های زنگ نزن به جای مواد ارزان تر مثل فولاد های ساده کربنی را در نظر داشت. در هزینه غیر مستقیم خوردگی نیز باید هزینه های ناشی از تعطیل شدن و یا از کار افتادن یک کارخانه به علت خوردگی تجهیزات آن، هزینه های خرابی و نابودی تاسیسات بزرگ به دلیل خوردگی بخش کوچکی از آن، هزینه های اتلاف مواد مانند نشت آب و یا روغن بر اثر خورده شدن لوله ها و یا ظروف و بالاخره خطرات جانی و زیست محیطی را که گاهی غیر قابل جبران اند، منظور کرد.
